سیلانٹ اور چپکنے والی ایپلی کیشنز کے لیے نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم کیسے ترتیب دیا جائے۔
نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم آٹوموٹیو، ایرو اسپیس، الیکٹرانکس مینوفیکچرنگ، اور تعمیراتی صنعتوں میں قطعی سیلنٹ اور چپکنے والی ایپلی کیشن کی ریڑھ کی ہڈی ہیں۔ دستی استعمال کے طریقوں کے برعکس، نیومیٹک ڈسپنسنگ مالا کا مستقل سائز، کنٹرول شدہ بہاؤ کی شرح، اور دوبارہ قابل جگہ کا تعین کرتا ہے، جو مصنوعات کے معیار اور پیداوار کی کارکردگی کے لیے ضروری ہیں۔ چاہے آپ آٹوموٹیو ونڈشیلڈز پر سلیکون سیلنٹ لگا رہے ہوں، ایرو اسپیس اسمبلی میں ساختی چپکنے والی اشیاء تقسیم کر رہے ہوں، یا الیکٹرانک سرکٹس پر پوٹنگ کمپاؤنڈ لگا رہے ہوں، ایک مناسب طریقے سے تشکیل شدہ نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم قابل اعتماد نتائج کو یقینی بناتا ہے۔
یہ گائیڈ آپ کو سیلنٹ اور چپکنے والی ایپلی کیشنز کے لیے نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم ترتیب دینے کے ہر پہلو سے آگاہ کرتا ہے، بنیادی اجزاء کو سمجھنے سے لے کر آپ کے مخصوص مواد اور عمل کی ضروریات کے لیے صحیح پیرامیٹرز کو منتخب کرنے تک۔ اس مضمون کے اختتام تک، آپ کے پاس اپنے ڈسپنسنگ سسٹم کو ترتیب دینے، کیلیبریٹ کرنے، اور خرابیوں کا ازالہ کرنے کے لیے ایک واضح، مرحلہ وار-درجہ-فریم ورک ہوگا۔
نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم کیا ہے
ایک نیومیٹک ڈسپینسنگ سسٹم ذخائر سے مواد کو ڈسپنس والو کے ذریعے اور نوزل سے باہر سبسٹریٹ پر چلانے کے لیے کمپریسڈ ہوا کا استعمال کرتا ہے۔ نظام اس بات پر قطعی کنٹرول فراہم کرتا ہے کہ مواد کو کب تقسیم کیا جاتا ہے (شاٹ یا مالا) اور کتنا مواد لگایا جاتا ہے (حجم یا مالا کا سائز)، یہ سب ہوا کے دباؤ اور وقت کے کنٹرول کے ذریعے ریگولیٹ ہوتے ہیں۔
نیومیٹک ڈسپینسنگ دیگر ڈسپینسنگ طریقوں پر کئی فوائد پیش کرتی ہے:
- درستگی اور تکرار کی اہلیت:ڈیجیٹل ٹائمرز اور پریشر ریگولیٹرز اس بات کو یقینی بناتے ہیں کہ ہر ڈسپنس سائیکل پرزوں کے درمیان فرق کو کم کرتے ہوئے مواد کی ایک ہی مقدار فراہم کرتا ہے۔
- رفتار:نیومیٹک سسٹم سگنلز کو کنٹرول کرنے کے لیے تیزی سے جواب دیتے ہیں، جس سے تیز رفتار پروڈکشن سائیکلوں کو شاٹس کے درمیان کم سے کم وقت کے ساتھ فعال کیا جاتا ہے۔
- مواد کی استعداد:دباؤ اور وقت کو ایڈجسٹ کرنے سے، ایک نیومیٹک نظام سییلنٹ اور چپکنے والی چیزوں کی ایک وسیع رینج کو سنبھال سکتا ہے، کم-وسکوسیٹی سائانوکریلیٹس سے لے کر ہائی-وسکوسیٹی اسٹرکچرل ایپوکسی تک۔
- حفاظت:کمپریسڈ ہوا فطری طور پر صاف اور غیر - آتش گیر ہے، جو نیومیٹک ڈسپنسنگ کو ایسے ماحول کے لیے موزوں بناتی ہے جہاں بجلی سے چلنے والے آلات اگنیشن کے خطرات کا باعث بن سکتے ہیں۔
- لاگت- تاثیر:نیومیٹک سسٹم میں مکینیکل ڈسپنسر کے مقابلے میں کم حرکت پذیر پرزے ہوتے ہیں، جس سے دیکھ بھال کے اخراجات اور ڈاؤن ٹائم کم ہوتا ہے۔
یہ اوصاف نیومیٹک ڈسپنسنگ کو اعلی-حجم کی خودکار پیداوار لائنوں اور نیم-خودکار ورک سٹیشن دونوں کے لیے ترجیحی ٹیکنالوجی بناتے ہیں جہاں آپریٹرز ڈسپنس نوزل کو دستی طور پر پوزیشن دیتے ہیں۔
سیلنٹ ڈسپنسنگ سیٹ اپ کے اجزاء
ایک مکمل نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم کئی مربوط اجزاء پر مشتمل ہوتا ہے، ہر ایک مواد کی ہینڈلنگ، بہاؤ کنٹرول، اور اطلاق کی درستگی میں ایک مخصوص کردار ادا کرتا ہے۔ ہر جزو کے کام کو سمجھنا مناسب نظام کے سیٹ اپ اور اصلاح کے لیے ضروری ہے۔
ایئر موٹر یا نیومیٹک ایکچوایٹر
ایئر موٹر یا نیومیٹک ایکچیویٹر طاقت کے منبع کے طور پر کام کرتا ہے جو ڈسپنسنگ سسٹم کے ذریعے مواد کو چلاتا ہے۔ ایک عام سیٹ اپ میں، ایئر موٹر مادی ذخائر پر دباؤ ڈالتی ہے یا ڈسپنس والو میکانزم کو متحرک کرتی ہے۔ ہائی-واسکوسیٹی سیلنٹ کے لیے، مواد کے مستحکم بہاؤ کو برقرار رکھنے اور دباؤ کے قطروں کو روکنے کے لیے کافی ٹارک والی ایئر موٹر کی ضرورت ہوتی ہے جس کے نتیجے میں مالا کا سائز متضاد ہوتا ہے۔ ایئر موٹر کو دستیاب کمپریسڈ ایئر سپلائی پریشر سے ملنا چاہیے، جو صنعتی سہولیات میں عام طور پر 2 سے 7 بار (30 سے 100 psi) تک ہوتا ہے۔
ڈسپنس والو
ڈسپنس والو مواد کی رہائی کے عین لمحے اور مدت کو کنٹرول کرتا ہے۔ والو کی کئی اقسام دستیاب ہیں، ہر ایک مختلف مواد اور درخواست کی ضروریات کے لیے موزوں ہے:
- نسوار-بیک والو:سلیکون سیلانٹس جیسے سخت مواد کے لیے تجویز کردہ۔ والو میکانزم ہر شاٹ کے آخر میں تھوڑا سا پیچھے ہٹتا ہے تاکہ مواد کی دم کو توڑا جا سکے اور سٹرنگ کو روکا جا سکے۔
- سپول والو:درمیانے-واسکوسیٹی چپکنے والے اور عمومی-مقصد کی ترسیل کے لیے موزوں ہے۔ تیز ردعمل اور مسلسل شاٹ-سے-شاٹ ریپیٹ ایبلٹی کی پیشکش کرتا ہے۔
- سوئی والو:کم وسکوسیٹی مواد اور چھوٹے ڈاٹ ایپلی کیشنز کے لیے ٹھیک کنٹرول فراہم کرتا ہے، جو عام طور پر الیکٹرانکس پوٹنگ اور بانڈنگ میں استعمال ہوتا ہے۔
- ڈایافرام والو:کھرچنے والے یا سنکنرن مواد کے لئے مثالی جو والو کی دوسری اقسام کو نقصان پہنچائے گا۔ ڈایافرام گیلے حصوں کو ایکچیویٹر میکانزم سے الگ کرتا ہے۔
سیال ذخائر
سیال کا ذخیرہ سیلنٹ یا چپکنے والا مواد رکھتا ہے اور اسے ڈسپنس والو میں کھلاتا ہے۔ ذخائر کی اقسام میں شامل ہیں:
- پریشر ٹینک اور کارتوس:درمیانے- سے زیادہ- چپچپا مواد کے لیے موزوں ہے۔ ایک مہر بند پریشر برتن کمپریسڈ ہوا کو براہ راست مواد پر لگاتا ہے، اسے ڈسپنسنگ لائن کے ذریعے مجبور کرتا ہے۔ کارٹریج سسٹم پہلے سے -پیکیج شدہ مواد کے لیے آسان ہیں اور مادی تبدیلیوں کو آسان بناتے ہیں۔
- ڈرم یا پیل فالوور پلیٹس:بڑے- والیوم ایپلیکیشنز کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔ ایک پیروکار پلیٹ ڈرم یا بالٹی میں مواد کے اوپر بیٹھتی ہے، اور کمپریسڈ ہوا پلیٹ کو نیچے کی طرف لے جاتی ہے، ہر وقت مواد پر مثبت دباؤ برقرار رکھتی ہے۔
- سرنج بیرل:چھوٹے-حجم کی درستگی کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، خاص طور پر الیکٹرانکس اور میڈیکل ڈیوائس اسمبلی میں۔ سرنج کے بیرل ڈسپوزایبل ہوتے ہیں اور مادی تبدیلیوں کے درمیان کراس- آلودگی کو ختم کرتے ہیں۔
کنٹرول سسٹم
کنٹرول سسٹم ہوا کے دباؤ، والو ایکٹیویشن اور ڈسپنس ٹائمنگ کے درمیان ہم آہنگی کا انتظام کرتا ہے۔ کلیدی کنٹرول عناصر میں شامل ہیں:
- پریسجن پریشر ریگولیٹر:مواد کے ذخائر پر لاگو ہوا کا دباؤ سیٹ کرتا ہے، براہ راست بہاؤ کی شرح اور مالا کے سائز کو کنٹرول کرتا ہے۔
- ڈیجیٹل ٹائمر کنٹرولر:ڈسپنس والو کی کھلی مدت کو کنٹرول کرتا ہے، شاٹ والیوم یا بیڈ کی لمبائی کا تعین کرتا ہے۔ ایڈوانسڈ کنٹرولرز قابل پروگرام شاٹ پروفائلز، ملٹی-مرحلہ ڈسپنسنگ سیکوینسز، اور PLCs کے ساتھ I/O انضمام پیش کرتے ہیں۔
- فٹ پیڈل یا روبوٹ انٹرفیس:ہر ڈسپنس سائیکل کو شروع کرنے کے لیے آپریٹر یا خودکار نظام کو ٹرگر سگنل فراہم کرتا ہے۔
مرحلہ-بذریعہ-مرحلہ سیٹ اپ گائیڈ
سیلنٹ یا چپکنے والی ایپلی کیشن کے لیے اپنے نیومیٹک ڈسپنسنگ سسٹم کو ترتیب دینے کے لیے ان اقدامات پر عمل کریں:
مرحلہ 1: کمپریسڈ ایئر سپلائی تیار کریں۔
یقینی بنائیں کہ آپ کی کمپریسڈ ایئر سپلائی صاف، خشک اور ریگولیٹڈ ہے۔ اگر آپ کی ایئر موٹر یا والو کو چکنا کرنے کی ضرورت ہو تو ایک فلٹر-ریگولیٹر-لبریکیٹر (FRL) یونٹ انسٹال کریں۔ سپلائی پریشر کو سازوسامان بنانے والے کے ذریعہ تجویز کردہ آپریٹنگ رینج پر سیٹ کریں۔ تصدیق کریں کہ ہوا کی سپلائی مسلسل ڈسپنسنگ سائیکل کے دوران مستحکم دباؤ کو برقرار رکھنے کے لیے کافی بہاؤ (CFM یا L/min) فراہم کرتی ہے۔
مرحلہ 2: ڈسپنس والو اور نوزل کو ماؤنٹ کریں۔
اپنی درخواست کے لیے مناسب اونچائی اور زاویہ پر ڈسپنس والو کو فکسچر، بریکٹ، یا روبوٹک بازو پر محفوظ کریں۔ ایک نوزل کا سائز منتخب کریں جو آپ کی مطلوبہ مالا کی چوڑائی اور مواد کی چپچپا پن سے مماثل ہو۔ چھوٹے نوزل ڈایا میٹر باریک موتیوں کی مالا تیار کرتے ہیں لیکن ان کو زیادہ دباؤ کی ضرورت ہوتی ہے اور یہ موٹے مواد سے بند ہونے کا خطرہ ہو سکتا ہے۔ ہوا یا مواد کے رساو کو روکنے کے لیے نوزل کو انسٹال کریں اور تمام متعلقہ اشیاء کو سخت کریں۔
مرحلہ 3: مواد لوڈ کریں۔
مٹیریل مینوفیکچرر کی ہدایات کے مطابق ریزروائر کو سیلنٹ یا چپکنے والی سے بھریں۔ دو-جزو مواد کے لیے، لوڈ کرنے سے پہلے مناسب اختلاط تناسب اور مکمل ہم آہنگی کو یقینی بنائیں۔ لوڈنگ کے عمل کے دوران ہوا کے بلبلوں کو متعارف کرانے سے گریز کریں، کیونکہ پھنسے ہوئے ہوا کی وجہ سے لگائی گئی مالا میں متضاد ڈسپنسنگ اور خالی جگہیں پیدا ہو سکتی ہیں۔
مرحلہ 4: فلوئڈ لائن کو جوڑیں۔
ریزروائر آؤٹ لیٹ اور ڈسپنس والو انلیٹ کے درمیان سیال لائن (نلی یا نلیاں) جوڑیں۔ کم سے کم ممکنہ لائن کی لمبائی کا استعمال کریں تاکہ دباؤ میں کمی اور مواد کے حل کو کم سے کم کیا جا سکے۔ یقینی بنائیں کہ تمام کنکشن محفوظ ہیں اور آپ کے سسٹم کے زیادہ سے زیادہ آپریٹنگ پریشر کے لیے لائن کی درجہ بندی کی گئی ہے۔
مرحلہ 5: ہوا کا دباؤ سیٹ کریں۔
کم دباؤ کی ترتیب کے ساتھ شروع کریں (مثلاً 1 بار / 15 psi) اور بتدریج بڑھائیں جب تک کہ مطلوبہ بہاؤ کی شرح اور مالا کی مستقل مزاجی حاصل نہ ہوجائے۔ اپنے مواد کی قسم کی بنیاد پر تجویز کردہ ابتدائی دباؤ کے لیے اگلے حصے میں سیلنٹ کی چپکنے والی اور ڈسپنسنگ پیرامیٹرز کے جدول کو دیکھیں۔
مرحلہ 6: ڈسپنس ٹائمر کیلیبریٹ کریں۔
ڈسپنس ٹائمر کو مختصر دورانیے پر سیٹ کریں (مثلاً، 0.1 سیکنڈ) اور ٹیسٹ کی سطح یا سکریپ مواد پر ڈسپنس کریں۔ درست پیمانے کا استعمال کرتے ہوئے ڈسپنسڈ شاٹ کا وزن کریں، یا کیلیپرز سے مالا کی لمبائی کی پیمائش کریں۔ ٹائمر کی ترتیب کو اس وقت تک ایڈجسٹ کریں جب تک کہ تقسیم شدہ حجم یا مالا کی لمبائی آپ کی تفصیلات سے مماثل نہ ہو۔ مستقل مزاجی کی تصدیق کے لیے انشانکن کو کم از کم تین بار دہرائیں۔
مرحلہ 7: ٹھیک-ٹیون اور تصدیق کریں۔
پیداوار کی رفتار سے کئی ڈسپنسنگ سائیکل چلائیں اور مستقل مزاجی، پوزیشننگ کی درستگی اور مالا کے معیار کے لیے نتائج کا معائنہ کریں۔ ٹیلنگ، سٹرنگنگ، ہوا کے بلبلے، یا نامکمل فلز جیسے مسائل کی جانچ کریں۔ ضرورت کے مطابق دباؤ، ٹائمر کی ترتیبات، یا نوزل کے انتخاب میں ایڈجسٹمنٹ کریں۔ تسلی بخش نتائج حاصل ہونے کے بعد، مستقبل کے حوالہ اور عمل کو معیاری بنانے کے لیے تمام ترتیبات کو ریکارڈ کریں۔
سیلانٹ واسکاسیٹی اور ڈسپینسنگ پیرامیٹرز
آپ کے سیلنٹ یا چپکنے والی کی چپکنے والی بنیادی عنصر ہے جو مناسب ڈسپنسنگ پیرامیٹرز کا تعین کرتا ہے۔ نیچے دی گئی جدول عام سیلنٹ کی اقسام کے لیے عمومی رہنمائی فراہم کرتی ہے۔ ہمیشہ اپنے مواد فراہم کنندہ سے مخصوص سفارشات کی تصدیق کریں۔
| سیلانٹ / چپکنے والی قسم | Viscosity رینج (cPs) | تجویز کردہ دباؤ (بار / پی ایس آئی) |
|---|---|---|
| Cyanoacrylate (فوری چپکنے والی) | 50 - 200 | 0.5 - 1.0 / 7 - 15 |
| Epoxy (کم-viscosity potting) | 200 - 1,000 | 1.0 - 2.0 / 15 - 30 |
| سلیکون (RTV، عام مقصد) | 5,000 - 30,000 | 2.0 - 4.0 / 30 - 60 |
| پولیوریتھین سیلنٹ | 10,000 - 50,000 | 3.0 - 5.0 / 45 - 75 |
| ساختی ایپوکسی (ہائی-فل) | 50,000 - 200,000 | 4.0 - 6.0 / 60 - 90 |
| مستی / بھاری-جسم والا سیلنٹ | 200,000 - 1,000,000+ | 5.0 - 7.0 / 75 - 100 |
یہ اقدار نقطہ آغاز کے طور پر کام کرتی ہیں۔ اصل آپریٹنگ پیرامیٹرز درجہ حرارت، نوزل جیومیٹری، لائن کی لمبائی، اور مخصوص مواد کی تشکیل کی بنیاد پر مختلف ہو سکتے ہیں۔ بہترین نتائج حاصل کرنے کے لیے ہمیشہ ٹیسٹ ڈسپنسنگ انجام دیں اور پیرامیٹرز کو بتدریج ایڈجسٹ کریں۔
عام تقسیم کے مسائل اور حل
یہاں تک کہ مناسب طریقے سے تشکیل شدہ نظام کے ساتھ، مواد کی تبدیلیوں، ماحولیاتی حالات، یا وقت کے ساتھ پہننے کی وجہ سے ڈسپنسنگ کے مسائل پیدا ہو سکتے ہیں۔ ذیل میں سب سے عام مسائل اور ان کے حل ہیں:
ٹیلنگ یا سٹرنگنگ
وجہ:جب والو بند ہوتا ہے تو مواد نوزل میں صاف طور پر نہیں ٹوٹتا، جس کے نتیجے میں مواد کی ایک پتلی تار نوزل کو لاگو مالا سے جوڑتی ہے۔
حل:اسنف-بیک والو کا استعمال کریں جو ہر شاٹ کے آخر میں نوزل کو تھوڑا سا پیچھے ہٹاتا ہے۔ ڈسپنس پریشر کو قدرے کم کریں، نوزل کا قطر بڑھائیں، یا زیادہ وقفے کی طاقت والا مواد منتخب کریں۔ انتہائی سخت مواد کے لیے، نوزل کی نوک پر ریلیز ایجنٹ لگانے سے بھی مدد مل سکتی ہے۔
متضاد موتیوں کا سائز
وجہ:ہوا کے دباؤ، مادی درجہ حرارت، یا ذخائر بھرنے کی سطح میں اتار چڑھاو ڈسپنس سائیکلوں کے درمیان بہاؤ کی شرح میں فرق کا سبب بنتا ہے۔
حل:ایک گیج کے ساتھ ایک درست پریشر ریگولیٹر انسٹال کریں اور آپریشن کے دوران مستحکم دباؤ کی تصدیق کریں۔ گرم ذخائر یا درجہ حرارت-کنٹرول شدہ ماحول کا استعمال کرتے ہوئے مواد کے درجہ حرارت کو برقرار رکھیں۔ دباؤ کے اتار چڑھاؤ کو روکنے کے لیے ذخائر کو کم سے کم سطح سے اوپر رکھیں کیونکہ مواد ختم ہو جاتا ہے۔
جمنا یا جزوی رکاوٹ
وجہ:نوزل کے سائز کے لیے مواد کی viscosity بہت زیادہ ہے، یا غیر ملکی ذرات سیال لائن میں داخل ہو چکے ہیں۔
حل:viscosity کو کم کرنے کے لیے نوزل کے قطر میں اضافہ کریں یا مادی درجہ حرارت میں اضافہ کریں۔ ریزروائر اور ڈسپنس والو کے درمیان ایک ان- لائن فلٹر انسٹال کریں۔ اگر جمنا برقرار رہتا ہے تو سسٹم کو اچھی طرح سے صاف اور صاف کریں۔
اپلائیڈ بیڈ میں ہوا کے بلبلے۔
وجہ:مواد کے ذخائر یا سیال لائنوں میں داخل ہوا کو مواد کے ساتھ تقسیم کیا جا رہا ہے۔
حل:مواد کو لوڈ کرنے کے بعد ڈیگاس ہونے دیں، یا ڈسپنس کرنے سے پہلے ویکیوم ڈیگاسنگ چیمبر استعمال کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ ذخائر آہستہ آہستہ اور چھڑکنے کے بغیر بھرا ہوا ہے۔ سیال لائن کنکشن میں ہوا کے رساو کی جانچ کریں۔
ٹپکنا یا بہنا
وجہ:ڈسپنس والو مکمل طور پر بند نہیں ہوتا ہے، جس سے مواد کو سائیکلوں کے درمیان نوزل سے نکلنے دیتا ہے۔
حل:والو سیٹ اور سوئی کو صاف کریں یا تبدیل کریں۔ والو میکانزم میں پہنی ہوئی مہروں یا ملبے کی جانچ کریں۔ اس بات کو یقینی بنائیں کہ والو ایکٹیویشن پریشر مینوفیکچرر کی مخصوص حد کے اندر ہو۔ اگر ڈایافرام والو کا استعمال کر رہے ہیں، تو ڈایافرام کو دراڑوں یا پہننے کے لیے چیک کریں۔
اکثر پوچھے گئے سوالات
سلیکون سیلانٹ تقسیم کرنے کے لیے ہوا کا بہترین دباؤ کیا ہے؟
5,000 اور 30,000 cPs کے درمیان viscosities کے ساتھ زیادہ تر عمومی-مقصد سلیکون RTV سیلنٹ کے لیے، 2 سے 4 بار (30 سے 60 psi) کے ابتدائی دباؤ کی سفارش کی جاتی ہے۔ اس رینج کے نچلے سرے سے شروع کریں اور آہستہ آہستہ بڑھیں جب تک کہ آپ مطلوبہ مالا کا سائز اور بہاؤ کی شرح حاصل نہ کر لیں۔ زیادہ دباؤ مادی بہاؤ کا سبب بن سکتا ہے اور مالا جیومیٹری کو کنٹرول کرنا مشکل بنا سکتا ہے۔
کیا ایک ڈسپنسنگ سسٹم متعدد قسم کی سیلنٹ کو سنبھال سکتا ہے؟
ہاں، لیکن کراس-آلودگی کو روکنے کے لیے نظام کو مادی تبدیلیوں کے درمیان اچھی طرح سے صاف کیا جانا چاہیے۔ کچھ مواد کیمیاوی طور پر مطابقت نہیں رکھتے ہیں اور اگر بقایا نشانات سیال لائنوں یا والو میں رہ جاتے ہیں تو وہ رد عمل ظاہر کر سکتے ہیں۔ ایسی ایپلی کیشنز کے لیے جن میں بار بار مادی تبدیلیوں کی ضرورت ہوتی ہے، ڈسپوزایبل سرنج بیرل اور نلیاں استعمال کرنے پر غور کریں، یا ہر مادی خاندان کے لیے ایک مخصوص ڈسپنسنگ سسٹم۔
میں سیلنٹ کو ڈسپنسنگ سسٹم کے اندر ٹھیک ہونے سے کیسے روک سکتا ہوں؟
اپنے پروڈکشن سائیکل کے لیے مناسب برتن کی زندگی کے ساتھ مواد کا انتخاب کریں۔ ہر شفٹ یا پروڈکشن رن کے اختتام پر ایک ہم آہنگ سالوینٹس یا کلیننگ ایجنٹ کے ساتھ سسٹم کو فلش کریں۔ نمی کو ٹھیک کرنے والے مواد جیسے کہ سلیکون اور پولی یوریتھینز کے لیے، سیال لائنوں کے اندر قبل از وقت ٹھیک ہونے سے بچنے کے لیے خشک ہوا کی فراہمی کا استعمال کریں۔ کچھ ڈسپنسنگ سسٹم صاف کرنے کے چکر پیش کرتے ہیں جو والو اور نوزل سے بقایا مواد کو خود بخود صاف کرتے ہیں۔
3 ملی میٹر مالا کی چوڑائی کے لیے مجھے کس نوزل کا سائز استعمال کرنا چاہیے؟
عام اصول کے طور پر، ایک نوزل کا قطر منتخب کریں جو کہ مطلوبہ مالا کی چوڑائی کا تقریباً 60 سے 80 فیصد ہو۔ 3 ملی میٹر کی مالا کے لیے، 2.0 سے 2.5 ملی میٹر قطر کی نوزل ایک اچھا نقطہ آغاز ہے۔ عین مطابق سائز کا انحصار مواد کی چپکنے والی، ڈسپنسنگ پریشر، اور سبسٹریٹ کی خصوصیات پر ہے۔ اپنی درخواست کے لیے بہترین مماثلت تلاش کرنے کے لیے سکریپ مواد پر نوزل کے مختلف سائز کی جانچ کریں۔
کیا مجھے ہائی- چپکنے والی چپکنے والی چیزوں کے لیے گرم ڈسپنسنگ سسٹم کی ضرورت ہے؟
بہت زیادہ-واسکوسیٹی مواد (100,000 cPs سے اوپر) کے لیے، گرم کرنا اکثر ضروری ہوتا ہے تاکہ viscosity کو قابل استعمال حد تک کم کیا جا سکے۔ گرم ذخائر، سیال لائنیں، اور نوزلز مواد کو ڈسپنسنگ کے پورے عمل میں بلند درجہ حرارت پر برقرار رکھتے ہیں۔ سیلانٹ یا چپکنے والی خصوصیات کو خراب کرنے سے بچنے کے لیے ہمیشہ مٹیریل مینوفیکچرر درجہ حرارت کی سفارشات پر عمل کریں۔
نتیجہ
سیلنٹ اور چپکنے والی ایپلی کیشنز کے لیے نیومیٹک ڈسپینسنگ سسٹم قائم کرنے کے لیے اجزاء کے انتخاب، مادی خصوصیات اور عمل کے پیرامیٹرز پر محتاط توجہ کی ضرورت ہوتی ہے۔ سسٹم کے ہر جزو کے کردار کو سمجھ کر، ایک منظم سیٹ اپ کے طریقہ کار پر عمل کرتے ہوئے، اور اپنے مخصوص مواد کے لیے صحیح دباؤ اور وقت کی ترتیبات کو لاگو کر کے، آپ مستقل، اعلی-معیار کی تقسیم کے نتائج حاصل کر سکتے ہیں جو آپ کی پیداواری ضروریات کو پورا کرتے ہیں۔
قابل اعتماد نیومیٹک ڈسپینسنگ حل اور صحت سے متعلق نیومیٹک اجزاء کی تلاش میں مینوفیکچررز کے لیے،کنشن ڈیس-والو پریسجن مشینری کمپنی، لمیٹڈ (DSV)مصنوعات کی ایک جامع رینج پیش کرتا ہے جس کی حمایت 15 سال سے زیادہ صنعت کے تجربے سے حاصل ہے۔ بطور ایکISO 9001:2015مصدقہ کارخانہ دار، DSV ایئر موٹرز، نیومیٹک ایکچیوٹرز، اور ڈسپنسنگ سسٹم کے اجزاء فراہم کرتا ہے جو صنعتی ایپلی کیشنز کے مطالبے کے لیے تیار کیے گئے ہیں۔ چاہے آپ کو اپنے ڈسپنسنگ سیٹ اپ کے لیے معیاری ایئر موٹر کی ضرورت ہو یا کسی خصوصی عمل کے لیے حسب ضرورت-انجینئرڈ نیومیٹک حل، DSV کے پاس ڈیلیور کرنے کی تکنیکی مہارت اور مینوفیکچرنگ کی صلاحیت ہے۔
DSV مکمل پروڈکٹ رینج کو دریافت کریں اور وزٹ کر کے اپنے ڈسپنسنگ سسٹم کی ضروریات پر تبادلہ خیال کریں۔www.dsv-airmixer.com. معیار، اختراع، اور کسٹمر سپورٹ کے عزم کے ساتھ، DSV نیومیٹک ڈسپنسنگ اور مکسنگ سلوشنز کے لیے آپ کا بھروسہ مند پارٹنر ہے۔